Medidas de garantia de qualidade para peças de carimbo
O processo de estampagem é o primeiro link de fabricação de todo o veículo, e sua qualidade do produto afeta diretamente o nível de qualidade do processo subsequente. Muitos OEMs listaram a qualidade das peças de carimbo como um item de melhoria e garantia de chave. Como projetar peças de estampagem de alta qualidade no estágio de desenvolvimento do produto?
Estágio inicial da análise SE
O foco da análise SE inclui formabilidade por peça, fabricação, posicionamento e precisão da tolerância, etc.
1. Análise de formabilidade
A análise de formabilidade é analisar problemas como rachaduras de produtos, rugas, linha de deslizamento, linha de impacto e deformação do Springback e fornecer soluções.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of cracking/wrinkling do flange), o ângulo do flange (geralmente 90°~ 105°), a borda do flange para a mudança da forma de bainha da peça de trabalho (a área de mudança é superior a 30 mm) e os cantos nítidos, preste atenção à largura da bainha (geralmente a altura não é superior a 3-5 mm), etc.
A revisão da dificuldade de se formar inclui principalmente: divisão apropriada de peças grandes e alteração da forma da peça (como: tente garantir que a peça seja formada em uma linha reta e, em seguida, escolha uma grande transição de arco; tente escolher uma linha de crista para que as portas de quatro linhas de reflexão reduzam a forma e a manutenção da forma de retenção e a manutenção da forma de retenção e a manutenção da forma de retenção e a manutenção da forma de retenção e a manutenção da forma de retenção e a manutenção da forma de reflexão.
2. Determinação do processo
O processo de estampagem precisa verificar o arranjo do processo de peça e o ângulo de corte; Analisar os problemas de despacho, rebarba excessiva e muito tempo no estágio posterior, e dar soluções; Revise a aplicabilidade do arranjo do corpo da linha, etc.
(1) Requisitos para a formação de condições: Principais deformação do desenho: placa externa> 0,03, placa interna> 0,02; taxa de desbaste <0,2; Ruga: superfície de nível A do nível A de 0%, placa interna <3% da espessura do material;
(2) Requisitos para as condições de corte: consulte a Tabela 1 para obter os requisitos de ângulo mínimo para corte vertical. Consulte a Tabela 2 para os requisitos de ângulo de corte de chanfro. Os requisitos para condições de perfuração são mostrados na Tabela 3.
3. Análise de posicionamento
A seleção do Datum RPS deve atender ao princípio 3-2-1 (ou N-2-1) e ao princípio de coordenar paralelismo e unidade. O ponto RPS deve selecionar uma peça com rigidez suficiente e sem deformação; Deve ser paralelo à linha de coordenadas do veículo o máximo possível e deve ser selecionado em uma posição com a mesma forma de seção transversal (as alterações na seção transversal causarão facilmente deformação da peça e é difícil localizar com precisão); A direção de posicionamento da superfície é diferente e o orifício de dado de posicionamento não deve coincidir com o plano de posicionamento do Datum o máximo possível (90° em teoria); Para reduzir o erro de posicionamento, o dado deve ser mantido consistente durante a produção e o uso subsequentes; Para melhorar a qualidade do produto, o posicionamento do dado também deve ser selecionado, na medida do possível, quando as peças a serem soldadas têm requisitos de ajuste ou requisitos funcionais.
Para as mesmas partes, a posição de referência de posicionamento deve ser unificada o máximo possível; As peças devem ser posicionadas de forma independente sem depender do ajuste e posicionamento de peças adjacentes; Para peças com baixa rigidez, pontos de posicionamento adicionais também podem ser adicionados para atender ao posicionamento dos requisitos de estabilidade de peças.
4. Determinação da precisão da tolerância
Os requisitos de qualidade de diferentes partes das peças são diferentes e os requisitos de precisão da tolerância também são diferentes (por exemplo, a tolerância do contorno do flange do painel externo que afeta a depuração do corpo é geralmente±0,5 mm ou±0,7 mm, enquanto a tolerância do contorno do flange de outras partes é± 1,0 mm ou superior; A tolerância à altura dos flanges com os requisitos de correspondência geralmente é de cerca de 0,5 mm, enquanto a tolerância à altura de outros flanges está acima de 1,0 mm). Como a cobertura externa afeta a qualidade da aparência do veículo, os requisitos de tamanho e aparência são mais rigorosos do que outras partes estruturais. O corpo do carro é dividido em áreas A, B, C e D, de acordo com diferentes áreas. De A a D, os requisitos de qualidade são reduzidos por sua vez. Os requisitos de qualidade para diferentes posições da mesma parte também são diferentes. Por exemplo, os requisitos de precisão para orifícios de referência e superfícies de referência são mais altos, seguidos por orifícios de montagem e superfícies de acasalamento, e outras peças sem requisitos de correspondência são mais baixas (geralmente acima±1,0 mm). O design da tolerância deve ser maximizado sob a premissa de garantir a qualidade.
Desenvolvimento e monitoramento de processos
1. Desenvolvimento de acessórios
Geralmente é necessário determinar as partes de estampagem da ferramenta de inspeção como:
(1) partes importantes (como placas externas, peças com características especiais, etc.);
(2) a estrutura é complexa, a precisão é alta e as peças que não podem ser detectadas pelas ferramentas gerais de medição (como as tampas da roda esquerda e direita, painéis de traço, pisos, painéis internos da parede lateral, etc.) peças);
(3) Peças difíceis de formar e propensas a defeitos, como rebote e deformação (como pilares B, painéis de reforço do painel interno da porta, feixes anti-colisão, etc. são propensos a rebote e defeitos de qualidade, e a resistência ao escoamento do material excede 340 MPa);
(4) Peças que tiveram problemas no processo de depuração dos modelos anteriores ou afetaram a precisão da junta e do corpo (como peças como enchimento de combustível, feixe traseiro da tampa superior, feixe de soleira da porta e seção traseira da viga de cantora da porta, etc.).
Requisitos técnicos para a ferramenta de inspeção: a superfície de posicionamento, a superfície de suporte e o ponto de fixação da ferramenta de inspeção deve ser definida de acordo com o sistema RPS no desenho da peça do produto; Os requisitos de precisão são a posição do orifício de referência±0,05 mm, o diâmetro do orifício de referência, o diâmetro externo do pino de posicionamento e o grau de posição da superfície de referência±0,10 mm, plano de referência paralelismo/perpendicularidade 0,05 mm/1000 mm, marcando o grau de posição do orifício±0,10 mm, identificação de diâmetro externo de marca±0,10 mm, paralelismo da placa de base /perpendicularidade 0,05 mm /1000 mm.
2. Desenvolvimento de mofo
(1) Requisitos de equipamento
①A força de formação da peça deve ser responsável por menos de 75% da capacidade de saída do equipamento, e o acidente vascular cerebral de formação atende aos requisitos de curva da força de saída do equipamento;
②Os parâmetros do equipamento atendem à instalação do molde (não além da tabela de trabalho, menos de 50 mm abaixo da tabela de trabalho);
③A altura fechada está dentro da faixa necessária do equipamento (geralmente o tamanho do limite é reservado para 10 a 20 mm);
④ Tamanho do deslocamento≤ 75 mm;
⑤ O golpe do pino do ejetor, a pressão da almofada de ar organizada/o ajuste do controle deslizante, etc. atende aos requisitos do molde;
⑥Repita a precisão do posicionamento da bancada de trabalho móvel <0,05 mm;
⑦O paralelismo entre a bancada e o controle deslizante é <0,12/1000; A perpendicularidade entre o acidente vascular cerebral do controle deslizante e a bancada é menor que 0,3/150.
(2) Seleção de fornecedores
Durante o processo de inspeção do fornecedor, ao garantir que o hardware atenda aos requisitos de desenvolvimento, mais ênfase deve ser colocada na confirmação do software (recursos de desenvolvimento, operação do sistema e recursos de garantia de qualidade etc.), e deve -se prestar atenção à coleta de avaliações de fornecedores de outros clientes. No processo de seleção de fornecedores, os fornecedores devem ser selecionados de acordo com a dificuldade de moldes ou peças, e a subcontratação de moldes ou peças deve ser realizada considerando as especialidades de cada fornecedor.
Para as peças do painel externo, selecione Fornecedores de desenvolvimento de primeira classe de renome internacional ou doméstico, como o Barz da Alemanha, o Miyazu do Japão, o molde de Dongfeng e o molde Tianqi, etc. Para peças de placas de alta resistência, fornecedores com rica experiência de desenvolvimento e bem-sucedidos casos bem-sucedidos. Durante o processo de desenvolvimento, os fornecedores de Volkswagen, Toyota, Honda e Hyundai são considerados principalmente, e a coleta de recursos de fornecedores recebe atenção.
(3) Monitoramento do processo
Após assinar o contrato, o fornecedor deve transmitir o plano de desenvolvimento assinado pelo gerente do projeto, e o fornecedor é obrigado a fazer relatórios regulares de progresso antes de colocar em produção.
Depois que o modelo real é colocado, o fornecedor deve adicionar fotos no processo de relatório de progresso regular para garantir a autenticidade do progresso.
Realize inspeções sobre os fornecedores de tempos em tempos, avalie os fornecedores com base nos resultados da inspeção e copie os resultados da avaliação e as sugestões de melhoria aos líderes sênior responsáveis e informe que os resultados da avaliação serão usados como base de avaliação para a cooperação subsequente.
Quando o projeto é anormal, a supervisão no local é necessária e o engenheiro no local (SQE) deve relatar o progresso do trabalho todos os dias e informar a gerência sênior do Projeto do Projeto e a situação anormal do Projeto, para obter melhor apoio.
(4) Requisitos técnicos de matriz
Os cantos arredondados do desenho falam côncavo r> (6 ~ 10) vezes a espessura do material; O furo CH deve ser definido no plano o máximo possível (o ângulo máximo na inclinação não deve exceder 5°); Quando a espessura da folha de alta resistência é> 1,2 mm, o suporte em branco precisa de uma estrutura de inserção; A inserção é geralmente dividida em blocos de acordo com os 5° ângulo entre a superfície articular e o centro do molde; A costura está acima de um arco circular (10-15mm); A matriz de desenho adota um formulário de guia em conformidade; A taxa de moagem da placa externa é> 95%, a rugosidade da superfície é RA0.8; As inserções em partes com fluxo de material grave precisam de tratamento especial (TD, PVD e laser).
Dado de perfuração: a força de prensagem é selecionada de acordo com o limite superior dos requisitos de projeto (toda a força de prensagem das partes da placa externa adota o cilindro de nitrogênio); O dispositivo guia deve ser usado quando a borda é aparada; Quando a espessura do material é> 1 mm, o corte lateral deve ter um dispositivo reverso; A estrutura da parte correspondente da peça deve ser compactada; A borda de corte da peça deve caber em 15 mm.
Dado de modelagem de flangeamento: O controlador superior de flange requer sincronização durante o trabalho; O fim excede o limite do flange em 5 mm; Medidas anti-guerra devem ser tomadas para a placa externa (como girar as duas extremidades primeiro); Ele é dividido em duas seqüências a serem concluídas e as juntas das duas seqüências devem ser sobrepostas por pelo menos 20 mm, e o comprimento da zona de transição é de 40 a 50 mm.
Para garantir a estabilidade da peça, a folga dos flanges atende aos requisitos da Tabela 4.
Controle do processo de desenvolvimento
(1) Controle de qualidade do desenvolvimento de mofo
O método e a estrutura do molde no estágio inicial do desenvolvimento de moldes precisam ser revisados por várias partes e depois colocar em produção após a aprovação do processo.
Monitoramento da qualidade da fundição: o material não deve ter defeitos como poros, cavidades de encolhimento, porosidade de encolhimento, tracoma, rachaduras e areia.
Monitoramento da qualidade da usinagem: é necessário garantir a precisão do tamanho e da forma e os requisitos de rugosidade da superfície das peças do molde; Distinguir entre diferentes métodos de processamento e reserve uma quantidade apropriada de usinagem.
Monitoramento da qualidade da montagem (incluindo o uso de peças padrão): Cada inserção é montada no lugar, a superfície inferior é moída junto com nada menos que 80%, a lacuna de costura é inferior a 0,03 mm, a superfície de trabalho é uniformemente colorida, o posicionamento é preciso e a fixação é firme (e há medidas afrouxadas).
Controle de qualidade de depuração: verifique se o material das peças de carimbo é o mesmo da produção em massa; O equipamento de depuração deve tentar usar prensas mecânicas, e o número de traços de depuração é o mesmo que na produção; Durante a depuração, não é permitido aplicar óleo lubrificante; Rugas e outros defeitos superficiais; Para painéis externos, nenhum defeito que afeta a qualidade da aparência pode atingir as metas de qualidade em fases.
(2) Controle de qualidade do desenvolvimento da ferramenta de inspeção
A estrutura de pré-desenvolvimento da ferramenta de inspeção precisa ser revisada por várias partes e aprovada antes que possa ser colocada em produção e processamento.
Controle de qualidade da base do equipamento de inspeção: o material atende aos requisitos de projeto; A costura de solda das partes soldadas da base deve ser bonita e cheia, e defeitos como soldagem virtual, falta de solda e redução de gravação não devem ocorrer, e a soldagem respinga deve ser removida; As peças estruturais soldadas devem ser completamente aliviadas e recozidas por estresse.
Controle de qualidade da placa base: A planicidade atende aos requisitos de projeto; A rugosidade é RA1.6; A linha de coordenadas deve ser gravada na placa inferior (a marcação da linha de coordenadas deve estar completa) e é estendida ao formato da ferramenta de inspeção e o erro da posição da linha de coordenadas em relação à referência é de 0,2 /1000; A profundidade e a largura da linha de rabiscos são de 0,1 ~ 0,2 mm (a máquina de rabiscamento é necessária para rabiscar).
Controle da qualidade da forma: Após o processamento da superfície da forma mais baixa da resina, a espessura deve ser superior a 60 mm para atender aos requisitos de estabilidade e confiabilidade da ferramenta de inspeção; Para peças com flango mais baixo, o ponto mais baixo do ponto de medição na superfície da forma da ferramenta de inspeção é para o fundo a altura da superfície superior da plataforma do assento é maior que 100 mm; Garanta a medição normal da régua de aço, o medidor de diferença de superfície e a régua de gap; A precisão atende aos requisitos de design.
O assento de aperto é estável e firme; pode se mover livremente sem interferência; O grampo adota os padrões Jiashou e Jiahe.
Debug Stage de produção
Na fase de comissionamento e produção, pontos de teste razoáveis e padrões de teste podem ser formulados de acordo com a estabilidade da peça de trabalho, a conformidade do tamanho da tolerância, o grau de influência na produção no local e os clientes subsequentes, e o trabalho específico é o seguinte:
1. Formulação de pontos de detecção
De acordo com a situação real de carregamento e os requisitos do produto, formule pontos de inspeção de qualidade de estampagem razoáveis.
As etapas de implementação são:
(1) De acordo com a função da própria parte da estampagem, identifique suas partes chave e importantes como uma das bases para a detecção da qualidade da estampagem;
(2) determinar a chave e as partes importantes da peça de acordo com o livro padrão de qualidade da peça e a relação de junta e posicionamento no processo de soldagem, como um dos itens que devem ser inspecionados quanto à qualidade;
(3) no processo de produção do PT, preste atenção às mudanças nos parâmetros do processo de produção de estampagem e resume e registre os pontos de instabilidade da qualidade causados pelos produtos como um dos itens de inspeção de qualidade obrigatórios; Para os pontos de inspeção estável que não têm impacto no carregamento, que podem ser usados como ponto de controle de produção após a revisão e a verificação.
2. Formulação dos padrões de teste
Identifique as partes que afetam a precisão do corpo em branco, faça as principais retificações, analisam os dados de teste das peças que não afetam a precisão do corpo e revisam os dados com base nos valores reais de testedo produto.
Etapas de implementação:
(1) coletar os dados do teste durante o processo de desenvolvimento das peças (de cada lote de dados de amostras e PT1 e o valor médio dos dados de teste não inferior a 3 partes em cada lote);
(2) analisar os dados do teste de acordo com a mesma parte e a mesma parte e determinar se a distribuição dos dados tende a um valor estável;
(3) Revise e ajuste o valor real do teste do produto de acordo com o grau de influência dos dados históricos no processo de desenvolvimento da peça no cliente, nos resultados de soldagem e carregamento de cada lote de peças e a distribuição dos dados da peça.
Finalmente, com base nos dados revisados do valor real do teste do produto e do ponto de teste final determinado, o livro de referência de inspeção é revisado e enviado ao workshop.
