Desde a década de 1950 até o presente, a moldagem por injeção dominou a fabricação de produtos de consumo, dando -nos de tudo, desde figuras de ação a contêineres de dentadura. Apesar de sua incrível versatilidade, a moldagem por injeção tem algumas limitações de design.
O processo básico de moldagem por injeção é aquecer e pressurizar grânulos de plástico até que fluam para a cavidade do molde; esfriar o molde; abra o molde; ejetar a parte; e depois feche o molde. Repita e repita, normalmente 10.000 vezes para uma corrida de fabricação plástica e um milhão de vezes durante a vida útil do molde. Produzir centenas de milhares de peças não é fácil, mas há algumas mudanças no design de peças plásticas, a mais fácil é prestar atenção à espessura da parede do design.
Limites de espessura da parede de moldagem por injeção
Se você desmontar quaisquer utensílios de plástico em sua casa, notará que a maioria das peças tem uma espessura de parede de cerca de 1 mm a 4 mm (a melhor espessura para moldagem), com uma espessura uniforme da parede por toda parte. Por que? Existem dois motivos.
Primeiro, as paredes mais finas esfriam mais rapidamente, reduzindo o tempo do ciclo do molde e o tempo necessário para fabricar cada parte. Se a parte plástica esfriar mais rapidamente após o preenchimento do molde, ela poderá ser empurrada com segurança mais rapidamente sem deformação e, como o tempo na máquina de injeção é caro, a peça é mais barata de produzir.
A segunda razão é a uniformidade: durante o ciclo de resfriamento, a superfície externa da parte plástica esfria primeiro. O resfriamento causa encolhimento; Se a peça tiver uma espessura uniforme, toda a parte diminuirá uniformemente do molde à medida que esfria e a peça será removida sem problemas.
No entanto, se as seções grossas e finas da peça forem adjacentes, o centro de fusão na área mais espessa continuará esfriando e encolher após a área mais fina e a superfície se solidificaram. À medida que essa área espessa continua esfriando, continua encolhendo e só pode puxar o material da superfície. O resultado é um pequeno recuo na superfície da peça, chamado de marca de pia.
As marcas de pia simplesmente indicam engenharia ruim em áreas ocultas, mas em superfícies decorativas elas podem custar dezenas de milhares de dólares para reinstalar. Como você sabe se sua parte tem esses problemas de "parede grossa" durante o processo de moldagem por injeção?
Soluções de parede grossa
Felizmente, existem algumas soluções fáceis para paredes grossas. A primeira coisa a fazer é prestar atenção à área onde está o problema. Nas seções abaixo, você pode ver dois problemas comuns: a espessura ao redor do orifício do parafuso e a espessura na parte em que a força é necessária.
Para orifícios tocados nas peças moldadas por injeção, a solução é usar um "chefe do parafuso": um pequeno cilindro de material diretamente ao redor do orifício tocado, conectado ao restante do alojamento usando uma costela ou flange de material. Isso permite uma espessura de parede mais uniforme e menos marcas de pia.
Quando uma área de uma peça precisa ser particularmente forte, mas a parede é muito espessa, a solução também é simples: reforço. Em vez de tornar a parte inteira espessa e difícil de esfriar, a superfície externa é diminuída em uma concha e, em seguida, as costelas verticais de material são adicionadas dentro para resistência e rigidez. Além de ser mais fácil de moldar, isso também reduz a quantidade de material necessário, reduzindo os custos.
Depois de fazer essas alterações, você pode usar a ferramenta DFM novamente para verificar se as alterações resolveram o problema. Obviamente, quando tudo é resolvido, as peças podem ser prototipadas em uma impressora 3D para testá -las antes de continuar com a fabricação.
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